献给世界陶艺家的至高技术文档：叶光夫手记（成形、银化、滨田庄司与河井宽次郎秘传配方）
欢迎来到“古董酒1926”。我们致力于向全球传递近代日本美学与传统工艺跨越时光的精髓。
日前，我们将京都陶艺大师叶光夫先生在画廊档案中悉心保存的手写制陶笔记全文进行了系统整理与重构，并在此一并公开。该资料详尽记录了日本陶艺史中极为珍贵的一手资料，内容涵盖了数十年来泥土调配的反复尝试、古九谷烧的防剥落技术、人工银化再现法，以及昭和18年由已故河井宽次郎先生亲传的秘传釉药配方等。
我们公开这份浩瀚技术遗产的目的只有一个：让先辈们倾注心血、与火土共生所筑就的这颗“智慧结晶”，能够成为日本乃至全世界陶艺家、工艺研究者以及热爱美学的收藏家们的坚实食粮。若此资料能跨越国界，为所有编织美学的创作者带来新的灵感与技术的飞跃，我们将深感荣幸。
序言
这是一件考虑多年却至今未能实现的事。我想将自己虽然拙劣但坚持了数十年的制陶历程作为记录留存下来。虽不保证不会半途而废，但打算在闲暇时一点一点写下去。若我死后这些记录能有所助益，则幸甚至哉；若只是付诸一笑，也未可知。由于想到什么写什么，内容难免前后颠倒，望诸位见谅。
昭和四十年十一月二十九日 叶 光夫
第一章 陶艺的起源与原始造形美
关于陶艺的起源，理应交给专业学者去研究，但若以我个人的一点浅见，其始点应归结为“土器”。人类走过雨后泥泞的土地，留下了足迹，随后经烈日暴晒，凹陷的足迹便固化了。人类的智慧或许正是从这一现象中获得了“造形”的构思。此外，原始森林中的树木因强风摩擦生热，引发大火。火熄灭后，地面呈现出与以往不同的坚实状态。我认为，这“成形”与“受热”两种现象的结合，正是陶艺的起源。
万物起源的细节非我专长，无法断言，但陶艺历史悠久是毋庸置疑的。人类在地表定居的过程也是如此，具备“思考”特性的人类，不仅仅满足于捕捉猎物以生存，更在层层积累智慧的过程中，将其作为身边的生活工具创造出了陶器。况且，人工取火技术本身的发明，在当时无疑是一项堪比现代人建设水力发电站的伟大事业。
那么，掌握了造形与取火技术的人类，是如何烧制它们的呢？曾经有一位美国友人赠我一件印第安土器，我便询问过其制法。先在铺满枯草的地方摆放器物，再覆盖上一层草，循环往复堆叠成圆圈，从外围点火。随后，受热上升气流形成风，促进燃烧，土器便烧成了。相信即便是今天仍过着原始生活的人们中，也在进行类似的烧制。
古老的土器中存在着某种引人入胜的魅力。其造形大都舒展自然，施加的纹样也恰如其分。正因为它们是作为自身生活工具而纯粹制作的，没有对他人的顾忌，制作者的主观意识才得以如实呈现。
第二章 对工艺美与现代技术·材质的反思
历经悠久历史，造形、设计手法及烧制技术取得了显著进步。工业生产领域中，机械化与化学技术的发展极其惊人，正趋于完美。然而从工艺角度来看，过度分析与合理化有时反而成了损害美学本质的因素，这一点不可否认。
工艺作品中最核心的在于对“材质”的理解与尊重。正如烹饪大师若素材不佳便无法做出名菜，劣质材料无论技艺如何高超，都难以超越其既定极限。精确提取材质特性并升华为自我表现，或根据目标造形选择最适材料，这是基本功。在此基础上，保持批判性吸收现代化学技术与机械手法的姿态，才是现代创作者应有的逻辑。
每当看到孩童的涂鸦或手工，我常会被那纯真的感官与纯粹直觉表现的力量所打动。原始遗物所具备的美感也是同样的道理。随文明进步，技巧趋于复杂化、固定化，那份撼动人心的感动变得易于丧失。工艺的苦恼正源于此，我个人的理想则是：在将所获知识与技术深研到底后，毅然将其“搁置”，重归无心的原始精神，全身心投入创作之中。
第三章 陶艺素地的分类与全国各地的泥土味道
陶艺素地的特性成分主要可分为“粘土质”、“长石质”、“硅石（石英）”三大要素。也有部分含有石灰、滑石、钛等辅助成分。
ⅰ．瓷器·特殊瓷器：包含混入大量牛骨粉的骨瓷、添加石灰石以实现低温硬化的石灰质瓷器、添加滑石或钛在SK7~8号烧结的特殊瓷器等，但工艺用途上并不常见。以高岭土为主体、在SK14号左右的高温下烧结而成的称为“硬质瓷器”，具备最高硬度。
ⅱ．陶器·炻器·土器：指粘土质比例较高的种类，随着长石质增加，逐渐向瓷器质过渡。素地硬度以高岭土质硬质瓷器为顶点，依次为长石质瓷器、陶器、炻器、土器。但常滑的朱泥或钛瓷器等例外，虽属炻器，硬度却超过了硬质瓷器。此外，石灰质瓷器或长石过多的瓷器具有易受热冲击而破裂的缺点。
京都陶器用胎土，因地理便利性、易于成形以及SK8~10号的烧制适应性，以“信乐土”最为普及。含铁粘土全国散布，但对于如瓦土那样塑性优良但耐火度低的原土，则需调配熟料（Chamotte）或木节粘土来调整耐火度。常滑的朱泥胎土是近似于瓦土的天然风化水簸粘土，铁分丰富，成形性极佳。
备前烧的胎土含石英量高，耐火度胜出，但因含有机物和铁分，急热易产生“气泡（BUKU）”，故需要长时间缓慢烧制。无釉烧成且吸水率在1%以下的归类为炻器，像电窑这种缓慢升温的结构更容易抑制气泡产生。
无釉素地上出现的“火色”，是素地中的碱性成分高温挥发，与石英反应形成薄薄的天然釉膜（原理与盐釉相同），再由所含铁分作用而发色。备前的“火襷（HI-DASUKI）”也是此原理，通过将浸过盐水的稻草（含硅）缠绕，可人为获得鲜艳的火色。火色在柴窑烧制中最显鲜美。唐津、益子、古丹波的胎土富含铁与砂，而志野、织部、黄濑户、萩的胎土颗粒粗大且呈高岭土质，推测昔日皆是在相当高的温度下烧制的。
野野村仁清系及古萨摩的胎土近似信乐土，但铁分稍少。京烧则在信乐土中添加白仓土或三石粉来调制仁清胎土。古萨摩因富含氧化铝，产生细小贯入，具备坚硬且不易沾污的特征。
瓷器（石物）产地包括京都、有田、出石、九谷、濑户、会津、砥部等。京都在大正初期以前，使用的是将天草石60~70%与信乐土30~40%泥浆混合的胎土。虽单用天草石也可制成无贯入瓷器，但为补充塑性，必须添加粘土。
第四章 胎土的调配与传统精制技法
在胎土调配方面，需高精度的瓷器（石物）建议委托设备完善的陶料公司。而陶器（土物）则可通过将山上采集的原土进行干燥、粉碎及自家调配，使烧制后产生野趣十足的独特趣味。传承称，将调好的胎土长期保存进行“陈腐（寝かせ）”，可促进有机物腐败以提高粘性，防止干燥与烧制时的开裂与歪斜。
大正初期京都的传统土物胎土精制工序如下：将干燥原料倒入注水的桶中搅拌，根据杂质情况依次通过细密的筛子。除去沉淀物的上清液（YABUKUMA）后，注入缠绕绳索的素烧壶，或注入内部张贴草垫的板框结构中脱水。亦或是将泥浆置于素烧的“垫枕（砖块）”上，反复交替堆叠砖块，吸收余分水分，调整至适宜成形的硬度。此古法可产出极高品质的胎土，而现代球磨机（Tronmill）机械粉碎会将砂分也粉碎得过于细小，导致土原本的质朴特性发生了改变。
瓷器（石物）的边角料或残渣，因内部难以排出细小气泡，必须通过水簸法重新调整。昭和初期前常用的自家水簸法，是将石屑投入桶中用水搅拌，通过120目或150目（120目被称为绢羽二重通）的超细筛。所得泥浆收进厚棉布袋中，用木板与重物或螺丝压力机均匀压榨脱水，作为适度硬度的胎土再利用。
第五章 化妆土挂·施釉技法与素烧实务
【关于“生（NA-MA）”挂处理】
除必须进行生挂（不经素烧，在成形干燥后的生胚上施釉）外，通常先素烧一次更便于处理。在石物（瓷器）的生胚上施釉相对安全。尽管如此，因胚体本身脆弱，处理时需格外注意。但对于在素烧阶段因急剧温度上升易产生裂纹的大型作品，反而进行生挂更为安全。
另一方面，土物（陶器）的化妆土挂，反而用生挂更为方便，成品表现也往往更好。土物若完全干燥，在施釉时因水分急剧吸收，反而伴随破损或危险，需特别留意。干燥前夕、胚体收缩停止的时机最为适宜。若是厚重作品虽不太成问题，但生胚吸水会膨胀，或在半干状态施釉会导致干燥过程与胚体收缩引发釉剥落（剥裂）或裂纹，故须十分小心。尤其是在壶、花瓶等“袋物”的内施釉（内釉）时，更要仔细判断胚体的干燥程度。
若使用刷涂施釉，则最好在胚体完全干燥后进行。在釉药中混合布海苔等，分几次涂抹并干燥叠加，便很安全。
听说瓷器的大产地中国景德镇，皆采用生挂制作。观察高台（糸底）釉药被削去的部分，可见其特征。青瓷釉似乎也是通过多次叠加进行厚挂的。我曾亲眼见过三代真清水藏六在釉药中混入布海苔，边干燥边多次叠加。此外，若是适合素烧定型的釉药，先素烧一次后再叠加也是好方法。我曾实际用京都陶料公司的一号石灰釉尝试过，完全可行。虽然喷釉器（喷雾器）具有均匀涂布的优点，但在需要厚挂的釉药情况下，烧制时容易出现垂流。淋挂和刷涂最不易产生釉垂，浸挂和流挂次之。
关于志野烧的施釉，曾有先辈告诫“仅限生挂”。我个人有时觉得素烧一下也未尝不可，但或许素烧会导致胎土中的碱性成分烧结，导致施釉后成分无法渗出到釉药表面，从而损害志野特有的美妙“火色”发色。尤其是红志野，浓郁的火色正是其最大特征。
换个角度想，善用材料的个性，能赋予作品趣味与风情。作为制陶心态，时刻挖掘材料所蕴含的优良本质至关重要。
东方，特别是中国，自古以来制作了许多利用模具的优秀陶器。模具在汉代以前是否已使用尚待学者考证，但汉代铜器的铸造技法被应用于陶瓷的“土模”是可以轻易想见的。或许历史还要追溯到更远古。
土模成形原本始于量产相同形状，但即使是无心制作的造形中，也存在着吸引现代人心灵的美。即使是模具成形，保留手工温暖与材质美感的例子也不在少数。模具造形散发着不同于泥条盘筑或拉坯成形维度的美感。唐代的随葬品明器（土偶类）、唐三彩、蓝彩等留下了极优秀的精品。壶类中也出人意料地有许多土模成形品，特别是在宋代，那些具备出色美感的作品群深深触动了我。
【关于素烧】
土物（陶器）小品虽不必过分神经质，但越是大型作品，升温过程（火候控制）越需充分注意。作品必须提前完全干燥是前提。有时会用火炙烤干燥，但经自然干燥彻底脱水后再烧制更为安全。薄胎作品在升温时内部能均匀受热，但越是大型肉厚作品，中心部与外部的温差越难控制，必须花费时间缓慢加热（徐热）。在薪窑烧制的初期，作品被水蒸气覆盖蒸煮、被煤烟熏黑的阶段是必须最留心的时期。在此阶段千万不可安心而急剧升温。待水分基本散尽后才进入正式升温阶段。具体而言，控制230~250℃左右到700℃强之间的温度带至关重要。尤其是瓷器类肉厚或底平的大型作品极易破裂，需万分小心。粗糙土质的作品虽具一定耐热性，但肉厚者仍需彻底干燥后再素烧。素烧的标准烧制温度一般在700~750℃左右。
第六章 成形技法的体系分类与实务
【关于成形】
利用胎土造形的技法可根据目的自由选择，目前代表性的手法大体如下：
・泥条盘筑（手捻成形）
・泥条盘筑＋拍打成形
・拉坯成形
・压模成形
・注浆成形
・金属模、机械拉坯成形
【泥条盘筑成形（捻成形）】
这是作为制陶入门最广为人知的技法。虽然制作完美的正圆或直线型造形稍显困难，但其优势在于能自由改变形态。整体形状的偏差小，干燥与烧制时不易产生开裂（损伤）。用手掌拍打出板状（TATARA）制底，再将双手搓成的细长泥条（盘筑）堆叠，立ち上げて（向上修筑）至目的高度与形状，最后削平修整表面。日本的绳文土器、弥生土器等古代土器基本都采用此技法。即便是大型器物，也有先通过泥条盘筑建立大概形状，再通过被称为“拍打（TATAKI）”的传统手法收紧成形的技法。
【拍打（TATAKI）成形法】
主要用于大型壶或瓮的制作。先用泥条盘筑组装大概形状并修平表面，看准土的干湿度，用拍打工具从器体内外夹击，旋转后退，从底部向上拍打延伸。工具有素烧拍板或木制拍板（参考图）。若在拍板表面刻上筋纹等凹凸，可防止湿软粘土紧贴拍板而无法脱离。此外，拍板的凹凸纹样会直接转印到器表，产生意料之外的卓越装饰效果。若用缠绕绳索的拍板拍打，会形成鲜明的“绳纹”。这也是朝鲜半岛北部壶类及日本古代土器中常见的技法。这种拍打成形在原始陶艺成立期广泛见于世界各地。琉球的酒壶及古信乐的大壶等，无论有无拍打，皆可见到基于泥条盘筑的成形被各地广泛应用。不知今日是否尚存，在山阴、出云地方近郊，存在着极其有趣的提拉水瓮的传统技法。在作业台上立底，将极粗长的泥条从肩部绕向手臂堆叠，用内外木制修胚板夹住，作业者一边后退一边使壁厚均匀地向上修筑拉升。我虽未曾尝试，但这是需要高度熟练的技巧，成品正圆，精湛程度如拉坯一般。
信乐地方制作水瓮亦采用泥条盘筑，配合使用手摇拉坯机，每增加一圈粗泥条，高度提升约3寸（约9cm）。这需要相当技术，我也曾尝试过。在提升到一定高度的阶段用湿布修整内外，内侧用修胚板支撑并修整壁厚，待土变得适度坚硬后再重复拉伸工序。
就这样逐渐将目的的大件形状均匀修整。鹿儿岛县苗代川的传统瓮与钵的制作使用脚蹬拉坯机。先在转盘中央撒上离型用的木灰，拍上底部粘土，再堆叠拉伸粗泥条。如前述技法般用湿布内外修整，在外侧按压拍板拉伸，细致调整厚度与形态。即便同样是泥条盘筑，根据拍板或修胚板是从内侧还是外侧施力，成品器物的表情与质感会产生巨大差异。
【关于拉坯成形】
作为制陶工具的“拉坯机”何时被发明，确切起源尚不清楚。但推测古代土器多为圆形，在进行泥条盘筑时，应当是在平整的石头台面上进行的。比起固定台面，台面旋转更具效率，因此推测陶工自然而然构想出了“拉坯机”的概念。
现代日本工厂与工房机械化程度加深，传统的手动拉坯机正逐渐消失。然而，观察静谧平滑旋转、无声止住的拉坯机，感觉它不仅仅是无机的工具，而是如同生命体般的温暖，带着一种难以言说的怀旧感。
拉坯机大体分为手拉和脚蹬两种。中国传统技法主流为手拉，朝鲜半岛系统则普遍使用脚蹬。关于西洋历史工具细节虽不尽了解，但多半属于脚蹬系统。伯纳德·里奇（Bernard Leach）来日初期也使用脚蹬拉坯机。但鉴于其是在日本修得陶艺技术，并不能断言这就是代表西洋的传统规格。
手拉坯机（图①）属中国系统，自古被京都、濑户等窑场爱用。另一方面，九州地方、萩、山阴地方、九谷等以脚蹬为主。丹波立杭烧使用的是下部转盘大于上部转盘的特殊构造（图③），实测发现因惯性旋转持久，对小件连续制作十分方便。拉坯（引水）的旋转方向均为“逆时针（左转）”，但使用脚蹬进行高台削修（KEBURI）时则为“顺时针（右转）”。
手拉与脚蹬虽都在机械化浪潮下面临消失危机，但两者都具备不可替代的工艺魅力。特别是使用脚蹬制作抹茶碗时，脚的蹬力节奏会产生旋转渐慢至静止的自然旋律。那种在旋转变化中刻画的指痕的细腻表情与韵律，远非恒速旋转的电动电机拉坯机所能比拟。当然，现代电动拉坯机技术也改良了，变速控制变得容易。但始终以恒定速度旋转，从手工趣味角度看，显得稍显无机。当然，这也取决于匠人的熟练度与手感，一定程度上可控制表情。尤其是大量拉坯或修胚时，电动拉坯机的动力与稳定性极其便利，这一点上无出其右。充分理解两者的优缺点并配合使用才是最合理的。
因此，在我的工房中，总是在电动拉坯机身旁并排摆放一台脚蹬机，根据作品特性进行使用。
【关于模具成形（压模）】
在陶艺中使用模具的技法也拥有相当古老的历史。在东方，模具推测在金工（金属工艺）领域先行活用，在古钱币铸造中可见其原形。考虑到古埃及周边存在的低温土偶（法雅釉等），陶工使用模具的历史似乎远早于东方，起源于西洋·中东。这些历史考察交给专家，在制陶中活用模具，对于发现模具成形特有的美感与造形特征意义深远。自古流传着多种模具成形法，但通过钻研，仍有创造出更具创新性技法的余地。现代工艺现场所谓“模具”多指石膏模（此处指手工用途，非工业金属模），而在石膏模普及前，烧结的“土模（烧土模）”是主流。
【模具的具体技法举例】
用手掌拍打粘土成均匀板状（TATARA），并贴合在模具内面。用指肚施以平均力度按压，并按需添加泥板，将整体均匀压平。此时，需时刻铭记整体器肉厚（身厚）的平衡进行密贴。制作壶、花瓶等袋物或立体摆件时，使用“分体模（可拆解模具）”。根据造形复杂度，分体模可采用简单的“二分模”“三分模”，或更复杂的多分模结构。
现代使用吸水性优良的石膏模更为方便。薄胎小巧作品，用指尖确认厚度边按压即可轻松成形。但制作大型肉厚作品时，接触模具的外侧会被模具急速吸收水分从而迅速硬化，而不接触模具的内侧仍含湿气。如这般产生显著的土干速度与硬度不均，在干燥过程中，内侧收缩导致外侧无法跟上，便会引起器皿内侧开裂（切割·损伤）。尤其在收缩率大的瓷器（石物）制作中，对此干燥平衡的考虑必不可少。组合分体模时产生的缝隙（毛边），需观察干燥情况进行打磨修整。
模具成形亦可配合拉坯机。使用外模配合拉坯机修筑钵、盘、壶等，可产生手捻或通常拉坯所不同的独特风味。我自己未熟练掌握拉坯时，曾尝试将底至腰部的部分置入土模，上部用泥条盘筑的方法。这不仅是初学者，根据目标造形尝试，可表现出独特的韵味。将纹样雕刻在模具内侧进行壶类试作也是极有趣的尝试。
【压模成形的实例】
可使用“HEGO板（具有均匀厚度的超细板）”或“HEGO棒（四面刻有不同深度沟槽的角棒）”切出TATARA（泥板）进行压模。这是比手打TATARA更进步的方法。HEGO板需按所需厚度准备多种，除量产外稍显繁琐。而四面设有不同尺度沟槽的HEGO棒，一根即可切出任意厚度的TATARA，极便利。在延展的泥块上施压，滑动线形钢丝（弓切）即可得到适宜厚度的板材。这对于制作盘钵等“平物”极其方便，适合压模成形。制作精确尺寸、形状的器物时需留意，将泥粘在模具上压入时，需时刻注意使整体厚度尽量均匀。若干燥后产生歪斜或翘曲，使用“双重模（内外模夹持的模具结构）”可获极好结果。
【石膏模的补强与大型化制作中的轻量化】
制作大型作品时，石膏模本身重量很大，处理需费力。此外，为防止模具破损并补强，在石膏层内部夹入棉布（纱布或布），效果显著。先向原模（种模）洒上一层薄石膏，表面稍固化后，将碎棉布浸入浓稠石膏中，均匀铺在已固化的石膏上并轻压固定。再从上面叠加石膏完成模具。在为平物或袋物制作分体模（多分模）时，每片模具都要进行此补强工序（小零件石膏即可）。由此可控制模具厚度从而大幅轻量化，处理更安全简便。
【石膏模·素烧模具试作实践】石膏模或土模成形小盘·大盘
准备盘状内模。TATARA按适度厚度准备，但此时厚一点成品更显朴素有韵味。将TATARA置于石膏模上，盖上布后整体拍打使其成形，脱模即可。底部不稳时，拍平底面即可。此外，提前在TATARA上叠放异色粘土，覆模按压，可呈现“象嵌纹样”。根据釉药选择，效果显著。由此方法应用“练入（MARIKOMI/泥条花纹）”表现亦可，根据作品适当使用内外模。
【练入技法基础与着色】
进行练入成形，胎土使用陶土（土物）最易处理。准备2~3种异色胎土，因需叠加异种粘土，必须选择干燥·烧制时“收缩率差”最小的组合。着色剂用氧化铁（弁柄等）在作调与质感方面最为妥帖。若底材使用信乐土，混入约10%氧化铁呈深褐~黑色调，2~3%则为淡茶褐色。浓淡比例按需调整。注意，练入作品所施釉药应避免厚挂，以免遮盖纹样。例如，使用信乐素地与“混入10%氧化铁粘土”制作条纹盘时，将浓淡泥板交替堆叠成完整块体，侧放后用线切割成适宜厚度。由此获得漂亮的条纹板材，压入模具，待土紧实后脱模。此时使用反转模（逆模）更好操作。
【鹌鹑手（UZURADE）练入技法】
因酷似鹌鹑羽毛的复杂流纹而得名。将白·黑或白·黑·灰粘土交替堆叠成块，切割后侧转方向，再次按目的厚度切割，制作有纹样的TATARA板压模。此时需留意接合面易在干燥时产生裂纹。
上述工序中，将积层块特意用“竹刮刀或钝刀”切割，粘土被刃口牵引扭曲，会产生流转美妙的鹌鹑纹（大理石花纹）。切断后为使结构密合，从两侧轻拍固定。由于用线状工具切割会过于直线化，导致纹样不出，将裁下的板材逐层剥离，蘸水沿流纹方向用手指抚平（NADERO），可产生极优美的羽纹表现。根据器形，若先将泥块本身变形为目的形态再切割，效果更佳。
制作“墨流（大理石）”风格TATARA，将2~3种异色粘土轻揉不混合，切割后压模即可。此外，市松纹、网代纹等，根据创意表现广度无限。
江户后期京烧大师青木木米的器皿中，常可见到使用烧结“土模”成形的急须或煎茶碗。此手法似受中国紫砂壶传统技法影响深刻。表面的浮雕纹样是直接雕刻在土模内侧的。在中国，宋代有许多模具成形的精品，香合或盒子在朝鲜半岛高丽·朝鲜时代作品中也颇多见。
有在器表描绘纹样，镂空余白处形成“透雕”的技法。制作笔筒时，我曾尝试将纹样作为浮雕保留，挖空周围空间。在模具本身提前刻好纹样来应用透雕也是完全可行的构思。
【关于注浆成形】
将液状粘土（泥浆）注入吸水性石膏模成形。此乃近年显著发展的技法，主要为提高生产效率与量产而引入。但此方法因泥浆由模具吸水均匀固化，具有极少产生烧制歪斜（烧畸变）的巨大优点。对于非中空的厚实造形，使用“双重注浆法（双面模夹持，空隙注入泥浆）”。此时，用绳或万力固紧以防模具因压力裂开至关重要。泥浆入口的锥形筒用铁皮或铜板加工，长度5~6寸（约15~18cm）即可。大型或厚重作品，通过软管高处垂下，施加液压注入效果更好。另，注浆用石膏模使用前稍湿润，泥浆吸水速度更快。
注浆技法在美浓、濑户等日本数一数二的大型陶瓷产区取得了极其瞩目的发展，观察实际的制作现场胜过任何书本的学习。诚然，注浆成型的成品尺寸精准，极为精美。然而，这种成品因过于整齐而显得毫无破绽，若从手工工艺的韵味这一视角来看，反倒是原始的“模压”等手法保留了更多手作的厚重力量感。不过，在创作中有意识地局部运用注浆，有时会产生意想不到的好结果。例如，我曾制作过一件一尺三寸×二尺（约39cm×60cm）大型且复杂的轮花状盘（大盘），在苦于选择“掏挖法”还是“模压法”后，最终采用了双重注浆法使整体厚度充足，待其成型至半干硬度时，再用雕刻刀进行“掏挖”修整，从而成功打造出了这一精美的巨作。
【关于掏挖（挖空）成型】
这是一种利用大块粘土塑出大致外形，观察干湿度，先削出外形，接着用雕刻刀等将内部挖空成型的技法。虽然工序繁琐且耗时，但完成后的作品由于是从粘土块中直接雕琢而成，因此具备了压倒性的坚固感与扎实的存在感。
【关于成型的补充与心得】
ⅰ．辘轳上的技术与精神
在陶艺初学阶段，想要自由操控辘轳需要相应的磨炼与修行。然而，技艺不成熟时期制作的作品，有时反而会显现出意想不到的素朴魅力与美感。这正如幼儿纯真的绘画总能深深打动人心一样，因为没有受技术惯性的束缚，制作者真诚的内心直接结晶在了作品之中。当然，掌握高超技术必不可少，但最重要的是要具备不被机器和工具所奴役的坚定心境。将柔软的粘土固定在辘轳台面上，与辘轳对峙进行作业，堪称一场与土的“相扑”。既要遵循土的力学原理，又绝不能被土的势头压倒而使其崩塌。拉伸泥土工程中的转速并不那么重要，但随着成型推进，比起提高转速，保持低速似乎更能将温厚的情感注入作品。在修坯等精修工序中也是同样的道理。
我的拉坯步骤是：首先进行大致拉升的“粗拉”，将其放置在转盘（龟板）上让土稍微稳固，然后在保持柔软的状态下完成最终造型。这种方法对制作壶类等作品尤为有效，干燥后只需修整一下圈足（底面）即可完成。
ⅱ．使用泥板与收口环成型小碟
首先，将想要在小碟内心展现的浮雕纹样雕刻在石膏模中。准备一个中空的“收口环”，将切割成适当大小的泥板放在上面，从上方按压雕刻好的石膏模。此时，泥板会向收口环的空洞处下陷，形成自然的深度（起伏）。取下模具，待泥料适当干燥后从收口环上取下，小碟即告完成。通过模压，盘口边缘会产生自然的摇曳与扭曲，这反而赋予了作品素朴温润的质感。切割泥板时，使用纸样并保留用刀切割的痕迹，更能表现出手工制作的感觉美。这是一种可以通过施釉方式享受多样变化的手法。
ⅲ．利用异色土进行镶嵌式模压成型
使用外模或内模。准备2至3种不同颜色的胎土。将作为镶嵌用的异色土调整得稍硬一些，贴在模具上进行按压，由于硬度差会产生微妙的质感与凹凸变化，结合釉料的流动，能形成极具效果的意匠。
在泥板上合理配置异色粘土形成图案。将石膏模按压其上，直接翻转，像模压成型一样覆盖布料用手指抚摸按压，最后再次翻转回原位。此时，为防止变形或扭曲，底部应放置土环或支撑物。对于像壶那样的立体结构，先配置镶嵌用的异色土，再从上方按压平整的木板等使其密合，固定以防纹样移位。如果将镶嵌土处理得稍硬一些，烧制时会产生凹凸的阴影，与釉料相得益彰，呈现出极具表现力的视觉效果。
【练入与掏挖（挖空）成型】
练入（泥料混合）方法可按个人喜好进行。如前所述，先整理好外部形态，待泥料达到适当硬度时，挖空内部进行精修。我曾尝试用此技法制作较大的盒子（盖物），意外地得到了结构紧凑、坚固的成品。
【关于口小壶等制作的一点构思】
通过拉坯将胎土充分拉高后，彻底封闭上部开口，将器表抚平。在制作扁壶等作品时，在密闭状态下用双手从两侧施压，内部空气压力会使未受压部分自然柔和地膨胀。此外，若用指腹等刻意按压出凹陷，由于内部空气失去逃逸空间，凹陷周围会丰盈地鼓起，形成饱满而富有张力的立体造型。但此时需注意，如果在拉坯阶段没有仔细修整出均匀的厚度，薄的部分会异常地过度膨胀。另外，对于大口径器物，内部的密闭效果减弱，效果不明显。得到目标造型后，再用刀等切削开口。
【利用密闭拉坯成型制作盖物等】
如前所述，拉出一个完全封闭的筒体，在适当位置用钢丝或针切断，即可制作出精密契合的盒子（盖物）。将切断面斜向切割（做成印笼式）或切割成波浪曲线，可以提高盖子的稳定性，防止脱落。此外，也可以采取反方向（上下颠倒）拉坯并将顶部密闭，切断后，待土质变硬时装上圈足（或缠绕泥条削出圈足），待干燥后翻转，即可完成口沿厚实、构造坚固的器体。运用此手法时，关键在于拉坯工序中对内部手指痕迹的留存程度和泥料拉伸方式的充分考虑。因为器体内部的膨胀感和内壁处理的质感，会对最终作品的成品效果与风味产生重大影响。
【练入与掏挖（盒子、大箱制作）】
粘土的组合与练入表现参照前文，完成步骤也如前所述。这是我曾经制作大型盒子（大箱、盖物）时的经验：在整理好外部形态后，使用凹凸感强的印花纹样或提前雕刻好的石膏模，按压与模具等大的泥板。此时，果断用力按压，可以获得极具力量感的立体浮雕效果。在土质柔软时将其上下（身与盖）切割分离，分别掏挖两端的内部，最后修整出契合口并进行接合固定。
第七章 电窑的结构与本烧成法（氧化·还原）的实际操作
【电窑的使用方法与干燥·空烧】
筑窑后，除去窑内水分至关重要。为此，需在700℃〜750℃左右进行数次素烧，或通过空烧使之彻底干燥。
【升温时的注意事项】
虽因作品大小及厚度而异，但只要控制在每小时升温50℃以内，基本是安全的。特别是在300℃〜500℃区间最需注意。但小型作品无需过于担心，全弱档保持2小时后转全强档即可。即便是大型作品，达到700℃左右后切换为全强档也是安全的。
300℃〜500℃区间相当于柴窑内浓烟滚滚的状态，而700℃〜750℃附近是坯体中石英等成分热膨胀最剧烈的时期。由于石英膨胀的峰值温度在750℃附近，因此超过700℃后，即使急剧加热，破损风险也极低。
【本烧成的操作步骤（笔者的实践案例）】
目前本工房采取的本烧程序如下。
ⅰ．下午5点〜6点：开启全弱档。
ⅱ．晚10点〜11点左右：将上电热线与下电热线调至“强”，保持至次日清晨。
ⅲ．清晨（达到700℃〜800℃时）：切换为全强档。按此步骤，白天即可烧成。
另外，若烧制超大型或厚实作品，可在250℃〜200℃左右先将上电热线调至“强”，1〜2小时后再将上下电热线同时调至“强”。仅将上或下电热线之一调至“强”即为“一线强、二线弱”状态。需注意，若设置为“两线强”，即使开启弱电热线，该弱线也不会通电。
【冷却（降温）工程】
冷却阶段的操作与升温时相反。降至700℃左右前即使温度骤降也不会有开裂风险，但低于此温度区间则需注意。即便是电窑，降至600℃左右时可稍稍移开上盖，降至200℃时可完全撤去上盖，通常情况下作品不会出问题。
【氧化烧成（O.F：Oxidation Firing）本烧】
烧成的基本程序如上所述。根据作品性质虽有差异，但最高温度通常以1220℃〜1250℃为目标。1230℃附近相当于赛格锥（SK）的9〜10号。升温速度的快慢会导致成品质感的差异。
达到最高目标温度后，关闭中电热线，在保持上下线“强”的状态下保持（保温）30分钟至1小时后熄火，热量能充分渗透至作品内部使其烧结均匀。这就是所谓的“终点”工序。在仅开启上下线而关闭中线时，窑内温度并不会大幅下降。为稳妥起见，在窑内设置赛格锥观察效果为佳。将赛格锥放置在能通过观测孔看到的位置也是可靠的方法。
氧化烧成时，在700℃左右（大件作品，小件为200℃〜250℃左右）开启“强”，约10〜11小时即可达到1000℃左右。
【还原烧成（R.F：Reduction Firing）本烧】
与氧化烧成的区别在于从900℃附近开始向窑内投入薪柴，人为制造闷烧效果。薪柴粗细使用焚烧窑中常用的辅助柴即可。还原区间为900℃〜1170℃附近。特别是在950℃〜1050℃区间，适当加强熏烟为宜。需维持观测孔喷出约5寸（约15cm）长火焰且浓烟滚滚的状态。
超过950℃后，应尽量避免二次空气进入窑内，需持续观察观测孔的火色进行投柴（因二次空气进入过多会改变发色及还原状态）。1170℃附近开始调整为轻度闷烧。
达到1200℃附近后，撤出未燃尽的薪柴，关闭烟囱挡板（烟道阀），尽量阻止窑内还原气体向外部扩散（封闭）。待投柴口薪柴燃尽时，用泥土密封投柴口及二次空气孔，严防冷空气进入。这是为了保持窑内整体温度均匀并徐冷。
保持观测孔喷出的火焰长度不短于4〜5寸（约12〜15cm）。900℃〜1000℃附近可通过微调二次空气量控制火焰，1000℃〜1050℃附近因烟雾最盛，此时需完全关闭二次空气以防排烟过量。超过1050℃后，仅需保证火焰不断，每次投入2〜3根薪柴即可。注意，釉面出现光泽后若持续过度闷烧，在白釉等情况下会导致发色浑浊，产生负面影响。
15K（千瓦）容量的电窑单次还原烧成，京都柴约需1.5捆。投柴目的是产生一氧化碳（CO）制造还原状态（R.F），比起让柴火猛烈燃烧，控制其燃烧速度更能获得好结果。
【釉料气体产生与电热线管理】
玻璃系、钡系、钛系釉料在烧成过程中容易从内部产生气泡（气体）。此时在1000℃附近应将上盖微开，保持透气性使釉料释放的气体向窑外扩散，超过1000℃后完全关闭，效果更佳。
在电热线（加热器）的维护上，必须精细小心，严防釉料或盐类接触附着。一旦使用过的电热线会变得非常脆易断，严禁划伤或强行折弯。若固定钉脱落或松动，必须小心将其重新固定。
第八章 装窑与窑具·棚板的维护管理
【配电开关的安全操作与装窑】
装窑时首要且必须彻底执行的是切断配电箱的主开关。带电操作若不慎接触电热线会引发触电事故，极为危险。烧成结束后也请养成切断主开关的习惯，这对于安全至关重要。
点火时，务必遵循“先合上配电箱总闸，再开启电窑本体开关”的顺序。
窑内热线分为“上层”、“中层”、“下层”三个系统。切换至“强”档时，仅上层或下层等单一系统也能通电。但在“弱”档设置下，仅开启上、中、下任一系统均不通电。必须同时开启两个以上系统电路才能闭合。
【窑具的材质与调配】
耐火度高且可塑性（粘性）强的木节粘土（别名：童仙坊）非常适合制作窑具。
碳化硅制棚板及支柱（Tsuku）性能优异，但在根据作品及棚架高度进行拼接时非常便利。
市面上虽有多种尺寸的碳化硅支柱，但微小的尺寸偏差会导致不经济。此种情况下，自行制作粘土支柱备用为佳。制作时以“木节粘土5：信乐土5”的比例充分揉合即可。
【支柱的制作与揉合手法】
粘土的揉合是将木节粘土与信乐土的泥团切成薄片，反复交替叠加后再揉合，以达到均一的土质。
制作支柱时，将粘土搓成棒状并切成适当长度，在平板上叩击两端整形。若支柱高度不能精确一致，棚架会晃动不稳，需特别注意。
【利用氧化铝防止粘连与垫饼的运用】
棚架装窑时，为防止棚板与作品底部（圈足）烧结粘连，使用氧化铝粉最为方便。虽可用硅石粉，但硅石易与坯体及釉料的碱性成分反应而熔融、粘连，使用耐火度高的氧化铝更为稳妥。
使用时，将氧化铝粉装入纱布等包中，轻抖撒在作品底部或棚板上，薄薄一层足矣。
但烧制极易流下（垂釉）的釉料作品时，应使用木节粘土制作与作品圈足大小一致的“垫饼（丢弃台）”垫在下方，并在作品与垫饼之间涂抹“混合布海苔的氧化铝粉”以进行固定。此时的氧化铝层厚度通常需比平时设置得厚一些。
【棚板的修复与表面涂层】
若釉料流下固着在棚板表面造成伤损，应使用在建筑材料店等处购得的小型“錾子”配合锤子小心剔除（直接用锤子敲击棚板会导致其开裂，必须垫上錾子）。
剔除后，在表面仔细涂抹“化妆土（修复剂）”，充分干燥后用粗磨石（碳化硅磨石）打磨，还原表面平整度。
修复材料最好向棚板厂家购入，若自行调配，以“木节粘土（120目粉末）30：氧化铝粉30：三石粉30”的比例调合，加入布海苔液搅拌后涂布即可。
第九章 熔块（Frit）的制作与软釉（低火度釉）的调合计算
【利用主窑制作熔块】
调合好目标原料，放入涂抹厚层的耐火容器（匣钵等）中，随本窑烧制时一同放入烧结。熔块烧结温度1150℃左右即可，无需特殊设置，随本窑作品一同烧制即可。但本窑烧制熔块的绝对条件是“氧化烧成（O.F）”。
将熔块原料装入匣钵装窑，若匣钵开裂导致内部熔块流出，会污染窑内及其他作品造成巨大损失，故需极其小心防止开裂。熔化的熔块釉如稀水饴般具有流动性，务必严格注意。
匣钵内壁应提前涂抹一层“用布海苔调合的硅石粉”。烧成后，从窑中取出，敲碎匣钵，用砂轮等仔细打磨掉附着在熔块表面的硅石。随后将熔块再次加热至暗红色（约600℃〜700℃），瞬间投入冷水中，通过热应力使其碎裂。转入球磨机粉碎成细粉。匣钵内涂硅石是为了便于结块的熔块剥离。另外，容器使用石墨制的正式坩埚比匣钵更安全，无破裂担忧。
若使用专用熔块窑，可采取从底部小孔流出掉入水中冷却碎裂，或用勺从窑内坩埚捞出投入水中的方法。熔块内部的气体尽量扩散放出才能获得高质量产品，故后者法更优。
比起在熔块窑中量产，本窑长时间慢烧的熔块品质上佳，但大量制作时，拆解与粉碎最为费力。
【软釉（低火度釉）的基础与原理】
软釉（低火度釉）熔点一般在700℃〜800℃附近，亦有1000℃左右及1150℃〜1160℃附近溶化的。
主要由铅、苏打、硼砂、钾、钡、石灰石等强熔剂配合硅石类制作而成。
笔者多年实验使用的代表性原料化学特性如下：
・BaCO3（碳酸钡）：白色粉末，水不溶
・CaCO3（石灰石）：白色粉末，水不溶
・PbO（氧化铅）：带黄色粉末，水不溶
・PbCO3（碳酸铅）：白色粉末，水不溶
・Na2CO3（无水碳酸钠）：白色粉末，水可溶
・Na2B4O7 +10H2O（硼砂）：白色结晶状粉末，水可溶
・K2CO3（碳酸钾）：白色粉末，水可溶
水可溶原料（碳酸钠、硼砂、碳酸钾等）用于釉料时，若直接施釉会溶于水而被素地吸收，故需提前加热熔融使之玻璃化（熔块化）。
特别是硼砂，用焙乐器等加热时结晶水蒸发并剧烈膨胀（起泡），比起直接使用生料，烧制成“烧硼砂（无水硼砂）”使用更方便。
【烧硼砂的调合计算例】
生硼砂（Na2B4O7 + 10H2O）的分子量为 191.7，脱除结晶水的烧硼砂（Na2B4O7）分子量为 101.3。
若调合处方指定使用 50% 生硼砂，替换为烧硼砂的计算式如下：
因此，用 约 26.38% 烧硼砂 替代50%生硼砂即可得到同等化学组成。
大规模生产宜使用熔块窑，但个人陶艺家利用本窑的氧化烧成制作熔块反而更简便，是获取高质量低火度釉的方便途径。
第十章 上绘用颜料（和绘具·洋绘具）与金银加饰技法
【上绘用颜料（和绘具与洋绘具）的特征】
用于上绘付的颜料分为“和绘具”与“洋绘具”两种。
前者烧成后呈玻璃状高“透明性”，后者呈现“不透明性”，这是常识性的基本特性。
洋绘具在陶料店有售，色彩极其丰富。将洋绘具按比例混合在作为和绘具自制基础的玻璃釉（熔块）中使用也是好方法。但注意洋绘具根据化学成分的不同，稀释使用时可能会产生想象之外的颜色。
例如洋绘具的“黑色”，是混合了铁、钴、铬等与玻璃溶剂烧结粉碎的粉末。因此，稀释作画时，发色力最强的钴蓝色会显现，呈青黑色。
从中国传入的传统和绘具种类，基本以“红、绿、黄、紫、黑（及蓝）”为基础。
清朝时期出现了“粉彩（珐琅彩）”等精致颜料，这被认为是在玻璃质溶剂中调配了洋绘具成分。因此其透明度比传统和绘具具有稍显不透明的质感。
笔者偏爱具有透明感与深度的传统和绘具风味，多年来一直爱用。
【上绘用红颜料的选定与技法】
红色颜料种类繁多，可根据作风进行选择。
笔者偏爱的古赤绘系红色呈相对沉稳的涩色，适用于磁器（石物）胎体。相反，若施用于陶器（土物），使用稍华丽鲜艳的市售上绘红色会更协调。
先在素地上通体涂抹红色（赤地涂），干燥后再用绿、黄等和绘具绘制纹样，能完成质感深沉的作品。
【金襴手技法】
在红地上施金的“金襴手”技法步骤相同。
先通体涂抹红绘具，经上绘窑烧结（一夜烧）固定后，在红地上用金泥（金粉）描绘精致图案，再次烧成完成。
【金泥·银泥的调合比率与研磨仕上げ】
使用金·银加饰时的调合配比率如下：
・金（金粉·消金）的调合
金粉（将金箔研磨后的细粉）10 兑 和绘具（黄色系）或西洋黄（洋绘具黄）1 的比例混合。
・银（银粉）的调合
银粉 10 兑 和绘具（无色透明系）或白盛绘具 0.5 的比例。
金泥·银泥上绘窑烧成后表面呈哑光状态。烧成后，用玻璃刷、极细号水砂纸或玛瑙棒仔细打磨研磨，即现耀眼的金属光泽。
第十一章 和绘具的秘传调合·素地适合与特殊装饰技术
【红色（单用）的调合与涂装技法】
・普通：伊势久1号九谷赤 100 / 光明印红板（红钵） 5 / 氧化锑 3
・强（涩味）：伊势久1号九谷赤 100 / 光明印红板 10 / 氧化锑 10
・稍黄味（带黄·鲜明）：伊势久1号九谷赤 100 / 氧化锑 3
红绘具研磨得越细，发色越美，这是赤绘付的绝对条件。
调和红绘具时，使用上等浓茶较好，茶中成分产生的适当粘性能使其操作非常方便。像日本画一样混入少量胶水也有效，但不可过量。混入胶水虽能使涂抹均匀无痕，但烧制时有轻微下流倾向。
“榻榻米·叩击”技法中，将红绘具用香脂油（松节油系）充分研磨。使用玻璃板或磁器乳钵研磨极为方便。用极细棉布包裹脱脂棉，浸蘸颜料在作品表面以叩击方式涂抹，反复操作可实现极平滑的平涂。
所有上绘付烧成前，素地及颜料水分必须彻底去除。久未使用的上绘窑（锦窑）装窑前先予热烘干。上绘窑采取“氧化烧成”，标准温度为730℃。
【和绘具用绿釉的基础调合动机】
确定将和绘具绿釉基础调合定为“唐土 77 ：硅石 23”的动机，源于唐三彩中黄釉通过红土（含铁土）与铅系溶剂配合而成的启发。唐土（铅系为主的白土）对热膨胀收缩有较广的柔韧性。经多次试烧发现77：23为绝妙配比。
该配比提前熔块化后混入生釉效果更佳。对素烧素地施釉时，适当加大配合比例即可。
硅石可用天草陶石或长石类置换，因长石不含结晶水，操作更简便。铅源可用红丹、氧化铅或唐土，从比重平衡考量，唐土最为适宜。
【绿色和绘具的调合比例与剥裂防止】
・浓绿：唐土 77 / 硅石 23 / 氧化铜 4
・普通：唐土 77 / 硅石 23 / 氧化铜 3
・笔者常用：唐土 77 / 硅石 23 / 氧化铜 3.5
用作着色剂的氧化铜（CuO）可以用碳酸铜（CuCO3）替代。将氧化铜替换为碳酸铜时，按 4% 的 CuO 换算为 6% 的 CuCO3 配比进行计算。
古籍记录显示常混入“有铅白玉（铅熔块）”，但市售白玉熔块多含碱性（Na、K）成分，热膨胀系数大，导致剥裂。故我选择“纯铅分”作为溶剂。
若是有贯入的陶器，釉料渗入缝隙产生的锚定效应使其无需过虑剥裂，可照常添加白玉熔块。
【古九谷和绘具与素地特征的考察】
古九谷名品大面积厚涂绿紫和绘具却无剥裂。古九谷胎体密度高，烧结硬度极高，质感近乎陶器。其与上绘具热膨胀差小，故无剥裂。上绘烧成温度约750℃〜760℃。
调合的硅石也非纯硅石，是含长石成分的原土，铝分赋予了釉色沉稳的深色光泽。
古九谷骨描（黑线描）颜料可能为当地产的“能登吴须（含锰矿石）”。
本窑红绘具（粉红系）是通过添加“金粉”与铝分等调合后高温熔块化制成的。
【和绘具的各种调合与使用法】
除红、黑外，透明和绘具均需水磨研磨至极细，干燥后加入布海苔液研磨使用。呈泥状厚涂是基本手法。
・黄色和绘具的调合
ⅰ．（洋绘具黄并用）：唐土 77 / 硅石 23 / 洋绘具黄 10
ⅱ．（传统红板并用）：唐土 77 / 硅石 23 / 光明印红板 2〜3
笔者推荐方法①。传统作品多使用微量红板作为呈色剂，但由于精确记录缺乏，建议使用前进行色试。
・紫色和绘具的调合
ⅰ．调合比率：唐土 77 / 硅石 23 / 本窑用正エンジ 0.5 / 氧化锰 1.0
呈色剂使用氧化锰，因发色力强，需微量调控。
・蓝色（绀青）和绘具的调合
ⅰ．调合比率：唐土 77 / 硅石 23 / 洋绘具绀青 5
本质为钴发色，也可使用烧后钴或硝酸钴，需从1%微量进行色试。
・黑色（骨描用）和绘具的调合
常使用含锰的天然“唐吴须”或“能登吴须”。若不覆盖上绘具，为防脱落，需混入溶剂（玻璃质）。仅作黑色线描时，使用市售“洋绘具黑”最为简便。
・基础配料中硅石的替换
基础配料中的硅石，即便替换为天草陶石或长石类，也能获得极为良好的效果。建议以“天草石 80：唐土 20”或“长石 80：唐土 20”左右的比例为基准，并进行适当的增减。通过混合长石或陶石，增加了氧化铝（矾土）成分，使釉上彩的化学组成更接近瓷胎成分，从而产生了深厚的附着力和发色效果。过去京都曾盛行使用一种称为“日之冈硅石”的原料土，由于其作为硅石纯度较低且适度含有粘土成分，反而对釉上彩的熔融和附着极具效果。
【人工银化技术与土耳其蓝釉、磁州窑系釉下彩的应用】
战争期间，我曾将底部破损的壶半埋在庭院土中，并在其中放入小型瓷器彩绘作品放置了约10年。后来取出时发现，浸泡在底部泥水中的彩绘作品中，绿色日式釉料部分已完全发生“银化”，即使擦拭也难以剥落。这证明了银化现象不仅会在古代玻璃等钠（$\text{Na}$）成分中产生，在铅系釉料（日式釉料）中也会发生同样的化学变化，这是一次极其宝贵的经验。
我发明了一种能够人为一夜之间实现这种古美术品上梦幻般的银化现象的手法。用氯化锡（SnCl2）水溶液润湿沙子，将作品埋入湿沙中，在保持100℃左右温热的状态下放置，仅需一夜，土耳其蓝釉或乐烧釉的表面便会生成美丽的银化皮膜。特别是在以铜（$\text{Cu}$）为呈色剂的绿、蓝色系釉料中反应最为强烈，能获得如同出土古美术品般格调高雅的银化肌理。
银化处理的配方与条件：用溶解了 5g 氯化锡的 100 水溶液润湿沙子，将沙子温度保持在约 100℃ 并放置一晚。
波斯等中东地区自古以来天然苏打（碱）资源丰富，因此制作了许多古代玻璃和被称为“土耳其蓝”的华丽青绿色陶器。在低温软釉中，若呈色剂使用铜（$\text{Cu}$），溶剂使用“铅”会呈鲜艳的绿色（织部系），若使用“苏打（碱）”则会呈美丽鲜艳的蓝色（土耳其蓝）。这是实践中不可动摇的化学真理。
观察埃及等地的古代出土品可知，其胎土含铁量低且含有大量硅砂，是在极低温度下烧结而成的脆弱质地。由于长期埋于土中，釉面发生银化，散发出玉虫色般的神秘光泽。得益于中东干燥的气候才得以保留至今，但在日本这样湿润的环境下，极易发生风化和解体。过去我在用石膏修复唐三彩明器（土偶）的破损处时，水分仅仅渗透到胎体，泥土就溶解坍塌了。
此外，使用无铅白玉（苏打系碱性熔块）的作品，因熔块中残留的可溶性成分，在梅雨季节等高湿度环境下，釉面有时会出现白色粉末（游离苏打分）析出的现象（发霉、结晶化）。然而，只要每次产生时都耐心用布擦拭，析出最终会停止，釉面会稳定成原本润泽深厚的光泽。即使是自制熔块，若熔融时排气不充分，也会观察到同样的现象。
・绘高丽黑（磁州窑系 铁黑釉下彩）的配制
ⅰ．配比：氧化锰 15 / 氧化铁 30 / 天草陶石 40 / 土灰 15
以上是宋代磁州窑或绘高丽作品中常见的强有力黑绘纹样，亦或是作为土耳其蓝釉下底色进行黑线描绘时最适宜的黑色釉下彩颜料。配方中的氧化铁（铁红）请使用纯度75%以上的高品质原料。若使用纯度较低的原土，需增加添加量进行调整。在本窑（高温烧成）中，作为直接描绘在生坯或生釉上的釉下彩，也能展现出极其优异的色调。使用时请调入海藻胶水溶液并研磨均匀后使用。
・河井宽次郎 秘传・土耳其蓝釉配方
ⅰ．无铅白玉（苏打熔块）：100
ⅱ．氧化锡（$\text{SnO}$：失透剂）：1.5
ⅲ．碳酸铜（$\text{CuCO}$：呈色剂）：4.2 〜 2.6（视作调而定为 4 〜 5%）
第十二章 已故河井宽次郎先生发布的釉药配方与复合施釉技法
【摘自小生记录（关于已故河井宽次郎先生的发布记录）】
这是已故河井宽次郎先生于太平洋战争期间的昭和18年（1943年）2月1日，召集京都陶艺家们所发布的关于“釉药配方及其组合技法”的研究经验记录。这是一份极具价值的资料，我（叶光夫）随后对记载的所有配方进行了复试，在陶艺创作上获益良多。我所使用的低温釉配方中也有参考此发布的内容，特别是在唐三彩釉调的复原方面，我深信河井先生的处方至今仍是日本最高峰。
此外，此处记录的本窑釉主要以氧化烧成为前提。
该记录由河井先生亲自书写并张贴展示，但在当时聚集的陶艺家中，似乎除了我以外没有人当场将其全部数据抄录下来。每当我瞻仰先生生前在高岛屋举行的大型回顾展，便深切痛感这份亲身体验记录的重大价值。
（昭和42年5月26日 记）
【河井宽次郎 釉药的组合及配方（昭和18年2月1日 于金光院发布）】
※主要用于氧化烧成
(1) 铁赤釉：石灰釉 750 / 氧化第二铁（$\text{Fe}_2\text{O}_3$） 100 / 硅石 150
(2) 铁赤釉：芹泽石（益子赤粉）单味，或来待石单味
(3) 打釉用铁赤釉：芹泽石素烧粉 90 / 氧化第二铁（$\text{Fe}_2\text{O}_3$） 10
(4) 打釉用铁赤釉：稻山赤土（或黄土）泥浆 10杯 / 土灰釉泥浆 3〜4杯
(5) 铁黑釉（柿黑釉）：芹泽石 80 / 土灰 20
(6) 铁黑釉：芹泽石 80 / 土灰 20 / 稻草灰 10
(7) 铁黑釉（适宜叠挂・组合施釉）：石灰釉 75 / 氧化第二铁 8 / 氧化铬 1 / 氧化钴 0.5 / 硅石 14
(8) 铁黄釉：芹泽石 40〜30 / 土灰 60〜70
(9) 铁黄釉：长石 10 / 土灰 10 / 黄土 10
(10) 青釉：土灰釉 100 / 氧化铜（$\text{CuO}$） 4
(11) 打釉用青釉：土灰釉 100 / 氧化铜 9
(12) 绢釉（赛格锥SK6完烧）：
(イ) 土灰釉 80 / 无铅白玉 20 / 碳酸铜（$\text{CuCO}_3$） 3
(ロ) 土灰釉 80 / 无铅白玉 20 / 碳酸铜（$\text{CuCO}_3$） 9
(13) 失透光泽白釉：长石 30 / 土灰 25 / 稻草灰 45 / 石灰石 10
（※失透釉的标准基础比率：长石 10 / 土灰 10 / 稻草灰 10）
(14) 失透白釉组合釉：
(イ) 长石 20 / 土灰 20 / 稻草灰 60（SK10 还原烧成 R.F 效果良好）
(ロ) 长石 30 / 土灰 30 / 稻草灰 40（SK12 氧化烧成 O.F 适用）
(15) 白化妆土：
(イ) 蜡石 60 / 长石 40
(ロ) 蜡石 25 / 长石 50 / 蛙目粘土 25（(ロ)的配方非常好）
(16) 白化妆土：信乐土单味（在(15)的白化妆土中混合50%信乐土亦可，加入微量食盐可进行厚挂）
(17) 象嵌用白胎土：瓷器胎土 100 / 信乐土 20 / 硅石 2
(18) 黑化妆土（用于挤压绘）：信乐土 100 / 氧化第二铁 8（※信乐土按烧土50%・水簸生土50%的比例使用）
(19) 低温白釉：
(イ)〜(ロ) 碳酸铅（$\text{PbCO}_3$） 85〜70 / 长石 15〜30
(20) 低温白釉：碳酸铅 50 / 长石 50 / 芦沼石 10（芦沼石可用来待石或加茂川石替代）
(21) 低温黄釉：
(イ) 碳酸铅 85 / 黄土（或赤土） 15
(ロ) 碳酸铅 70 / 黄土（或赤土） 30
(ハ) 碳酸铅 65 / 黄土（或赤土） 35
(22) 低温浅黄釉：碳酸铅 70 / 长石 15 / 芦沼石 15
(23) 低温浓黄釉：碳酸铅 70 / 芦沼石 30
(24) 低温桦色釉：碳酸铅 85 / 黄土 20 / 碳酸铜 2
(25) 打釉用青菜釉：碳酸铅 70 / 硅石（$\text{SiO}_2$） 30 / 碳酸铜 4
(26) 色缩用青釉：碳酸铅 64 / 白玉 24 / 硅石 12 / 碳酸铜 3
(27) 色缩用绿釉：无铅白玉 100 / 碳酸铜 3 / 黄土（或赤土） 10 / 氧化锡（$\text{SnO}_2$）或硅石 15
(28) 低温哑光（哑光）釉：
(イ) 碳酸铅 50 / 长石 32 / 碳酸钡（$\text{BaCO}_3$） 12 / 蜡石 5 / 硅石 1
(ロ) 碳酸铅 50 / 长石 32 / 碳酸钡 12 / 蜡石 5 / 碳酸铜 4 / 硅石 1
【河井宽次郎 釉药的组合技法（第一类及应用展开）】
（※前述配方(1)铁赤、(2)铁赤、(5)铁黑、(6)铁黑、(7)铁黑的组合应用技法）
① 单独施釉
② 流挂等局部装饰
③ 底层施以土灰釉，其上流挂①②等（用于大型作品）
④ 底层施以土灰釉并制作脱蜡（蜡防染）纹样，上层淋挂①②⑤⑥⑦等（最适于赛格锥SK9的还原烧成 R.F）
⑤ 刮除（在坯体半干阶段薄施①②⑤⑥⑦的釉，用竹片等削出纹样）
⑥ 指刮（施釉后立即用指尖抹去釉料画出纹样）
⑦ 底层施土灰釉，上层叠挂①②⑤⑥⑦后立即用手指刮除上釉
⑧ 用①或②的釉画出脱蜡纹样，素烧一次后，在其上全面施以土灰釉
⑨ 薄施①或②的釉并进行脱蜡纹样，叠挂⑤⑥⑦等黑釉（或反之顺序）
⑩ 施①②⑤⑥⑦釉并进行脱蜡纹样，在其上叠挂(14)失透白釉 (イ)・(ロ)（上下可流挂①釉以增加变化）
⑪ 使用与胎土同质的粘土（供坯泥浆）进行挤压绘装饰后，施以①②⑤⑥⑦的釉
⑫ 在(10)青釉之上，以前述手法组合施以①②⑤⑥⑦的釉
⑬ 在(13)失透光泽白釉之上，尝试①②⑤⑥⑦釉的叠挂・组合
⑭ 在所有施釉工序中应用挤压绘（滴管挤出绘制）纹样
⑮ 底层挂①或②的赤釉，其上尝试⑥或⑦的手法
⑯ 底层挂⑥或⑦的黑釉，其上叠挂①②③的赤釉
⑰ 在⑤⑦的黑釉上“打釉”（飞沫泼洒）(3)打釉用铁赤釉（氧化烧成 O.F SK9左右。适于登窑氧化阶段前的火持位置。亦可应用于挤压绘、流挂、脱蜡）
⑱ 薄挂③(3)或(4)的赤釉，其上以⑰同样手法使用⑤⑦的黑釉
⑲ 将(4)打釉用铁赤釉施于新鲜柔软的坯体上，进行线绘、指绘、刮除装饰
⑳ 在坯体上施(4)铁赤釉，并使用滴管盛装信乐泥浆进行流线绘或挤压绘
㉑ 施(3)打釉用铁赤泥浆并制作脱蜡纹样，素烧后叠挂土灰釉
㉒ 与㉑工序相反（土灰釉＋脱蜡＋赤泥浆＋素烧）进行
第十三章 加森先生传授的土耳其蓝熔块配方
① 加森式 土耳其蓝熔块基础配方（配合比）
石灰石 6.0 / 结晶硼砂 12.0 / 无水碳酸钠（纯碱） 5.0 / 硝酸钾（硝石） 3.0 / 氧化锌（锌华） 4.0 / 硅石 12.0 / 氧化锡 0.3 / 碳酸铜 1.3 （合计 43.6）
（※将上述原料熔融・玻璃化制成熔块）
② 简便处方：无铅白玉熔块 100 / 碳酸铜（$\text{CuCO}_3$） 4〜4.5
③ 笔者（叶光夫）实用处方（烧成温度 约750℃）
无铅白玉熔块 80 / 唐土 15.4 / 硅石 4.6 / 碳酸铜 4 （合计 104）
可在上述③的配方中添加 1〜2% 的氧化锡（$\text{SnO}_2$）。氧化锡具有赋予釉药适度失透性（柔和的乳白感）的效果。
在本配方中添加少量铅成分是为了防止烧成时的起泡和瑕疵，提高成品率（成功率）。只要是此种程度的少量，就不会损害土耳其蓝特有的美丽鲜艳色彩。
无铅白玉熔块在水中极易沉淀，施釉时用海藻胶水溶液调和，能保持悬浊性，非常方便。若使用刷子或毛笔涂抹，边晾干涂层边进行2〜3次叠涂，即可获得无色差且均匀的厚度。
使用此土耳其蓝釉时，原则上应在坯体经过高温充分烧结（强化素烧）后施釉（不过古波斯等出土原品可能为生挂）。
第十四章 陶艺技法・装饰法分类一览（共27种）
1. 化妆：在坯体表面挂化妆土以修整底色的技法
2. 刷毛拉：使用刷子动态涂抹化妆土或釉料的技法
3. 梳刻：使用梳状工具在坯体或化妆土表面刮出线纹的技法
4. 笔绘：使用画笔直接描绘线条或纹样的技法
5. 指刻：使用指尖刮除施釉面或化妆土以制作纹样的技法
6. 刮除：使用刮刀等削去表面泥土或釉料以露出底色的技法
7. 钉刻：使用钉子等锐利金属工具在坯体上刻划锐利线条的技法
8. 象嵌：在刻好的沟槽中填入异色粘土或釉料的技法
9. 脱蜡（蜡防染）：用熔蜡绘制并利用其疏水性使釉料弹开的技法
10. 挤压绘（挤压线条）：从滴管或筒中挤出泥浆・釉料进行线绘的技法
11. 流线绘：边让泥浆或釉料流下边绘制动态线条的技法
12. 流挂：用勺子等局部、多层流挂釉药的技法
13. 指压：用指尖压凹坯体以制作富有韵律感凹凸的技法
14. 切面：用刀具切削器体外周制作多角形的技法
15. 板打（捶打）：用木板或敲击工具捶打器面进行加固并转印纹样的技法
16. 浮雕：削去纹样周围以使纹样立体凸起的技法
17. 挖空（掏空）：从粘土块内外削出器体的技法
18. 堆起：厚涂泥浆或釉料制作立体纹样的技法
19. 雕刻或压印模：按压雕刻好的模具以转印立体纹样的技法
20. 贴花：将模具脱出的粘土装饰件粘贴在器体上的技法
21. 喷釉：使用吹管或喷雾器将釉料呈雾状涂布的技法
22. 分色涂布：划分边界涂分多种釉料或釉下彩的技法
23. 叠釉：将性质不同的釉料上下重叠涂布以获得复杂发色的技法
24. 打釉（飞沫泼洒）：用笔或束枝弹射釉料以散布点状纹样的技法
25. 模压釉：利用模具控制釉料涂布厚度及纹样的技法
26. 釉上绘（釉上彩）：在素烧釉面之上使用釉上彩描绘的技法
27. 釉中绘（釉下彩/中间绘制）：在坯体与釉药之间，或釉层之间绘制的技法
结语
陶瓷的历史，无疑是土、火以及人类智慧编织而成的无数失败与诚实探索的积淀。
叶光夫先生耗费半生留下的这份手记，超越了单纯的科学数据与技法传承，凝聚了一位陶艺大师敬畏素材、深入学习传统却始终探索个人表现的灵魂。所谓“温故知新”——正视先辈们汗水与努力的结晶，并将那份精神与技术的接力棒传递给现代的我们，正是让未来陶艺文化更加丰盛繁荣的道路。
请将本资料作为各位日常陶艺创作、研究，抑或美术鉴赏中无可替代的指路明灯，为连接未来而善加利用。本着先人们留下的智慧能化作新的美芽，跨越时代与国境继承给后代的愿景，敝店“Antique Liquor 1926”衷心期待。